H Barilla Hellas, στο πλαίσιο του παγκόσμιου προγράμματος του Ομίλου για το Industry 4.0, υλοποιεί ένα πλάνο σε τρεις άξονες στο εργοστάσιο στη Θήβα: τη σταδιακή αναβάθμιση του ηλεκτρομηχανολογικού μας εξοπλισμού, την εφαρμογή νέων μεθόδων, συστημάτων και τεχνολογιών και την ψηφιοποίηση της γνώσης. «Στο εργοστάσιο της Θήβας, εστιάζουμε στην αξιοποίηση του τεράστιου όγκου δεδομένων, την καταγραφή και μεταφορά τους, την αποτελεσματικότερη επικοινωνία και ανατροφοδότηση μεταξύ των εργαζομένων και των μηχανών, αλλά και των μηχανών μεταξύ τους» σημειώνει ο Γιώργος Αλεξίου, Διευθυντής Εργοστασίου Θήβας της βιομηχανίας ζυμαρικών.
Στις αρχές του 2023 τέθηκε σε λειτουργία μια νέα πλατφόρμα το ‘’Theva Portal’’, που αφορά σε μια ηλεκτρονική πλατφόρμα όπου όλοι οι εργαζόμενοι μέσω προσωπικού εταιρικού email έχουν πρόσβαση σε υλικό που αφορά όλες τις λειτουργίες του εργοστασίου. Ξετυλίγοντας ο κ. Αλεξίου τις επενδύσεις στην παραγωγή, από το 2020 έχει εγκατασταθεί σε όλες τις γραμμές συσκευασίας ειδική εφαρμογή online παρακολούθησης του ΟΕΕ κάθε γραμμής, που επιτρέπει στο χειριστή της γραμμής να παρακολουθεί σε real time την απόδοση και την παραγωγικότητα της και να παρεμβαίνει όταν και όπου απαιτείται. «Η χρήση αυτής της εφαρμογής βοήθησε στην αύξηση της παραγωγικότητας των γραμμών συσκευασίας κατά μέσο όρο 6% την πρώτη χρονιά εφαρμογής», τονίζει ο ίδιος. Σύμφωνα με τον Διευθυντή εργοστασίου, στο πλαίσιο του EARTh (Environment And Responsibility Thiva plant) response plan, η εταιρεία πραγματοποίησε μια σειρά μελετών και των σχετικά με τον βαθμό αξιοποίησης του υπάρχοντος εξοπλισμού του εργοστασίου, με σκοπό την εξοικονόμηση ηλεκτρικής και θερμικής ενέργειας στις εγκαταστάσεις του εργοστασίου παραγωγής ζυμαρικών.
Επιπλέον, μέσω των συστημάτων B.M.S (Building Management System) και Β.Ε.Μ (Barilla Energy Management), ολοκληρώθηκε το 2022 η εγκατάσταση μετρητών καταγραφής ενέργειας θερμικής και ηλεκτρικής σε κάθε εξοπλισμό, η απεικόνιση τους και η παρακολούθηση τους online και η αυτοματοποίηση στη ρύθμιση των συνθηκών θερμοκρασίας και υγρασίας στους χώρους παραγωγής και συσκευασίας. «Μέσα από αυτή τη διαδικασία επιτεύχθηκε η αύξηση της εξοικονόμησης καυσίμου κατά 51.250m3 το έτος, ελαττώθηκε η καταναλισκόμενη ηλεκτρική ενέργεια κατά 5,1%, με αποτέλεσμα την περαιτέρω μείωση των εκπομπών CO2 προς το περιβάλλον», καταλήγει ο κ. Αλεξίου.
*Αναλυτικά η συνέντευξη στο τεύχος Νοεμβρίου του περιοδικού Manufacturing
